На заводе Continental Life Cycle в Ганновере, который специализируется на переработке шин для грузовых автомобилей и автобусов, стартовала новая эра автоматизации. Руководство компании Continental объявило о внедрении сразу семи автономных мобильных роботов-водителей (AMR), что стало настоящим шагом вперед в модернизации производственных процессов.
Основная задача этих роботизированных помощников — транспортировка шин по территории предприятия. Теперь сотрудники завода освобождены от необходимости вручную перемещать массивные покрышки между рабочими зонами и могут сосредоточиться на более сложных и ответственных операторских задачах, а также контроле качества выпускаемой продукции.
Каждый робот оснащен современными датчиками, круговыми камерами и системой искусственного интеллекта, что позволяет им безопасно и уверенно ориентироваться среди производственного оборудования. Передвигаясь со скоростью до 2 метров в секунду — примерно как человек во время быстрой прогулки — такие роботы доставляют шины от шиномонтажных станций к вулканизационным прессам или на промежуточные склады, согласно цифровой системе управления заказами.
Процесс включает несколько ключевых этапов. Сначала роботизированный манипулятор подает подготовленный каркас шины на шиномонтажную установку, где на поверхность покрышки наносится до 18 кг свежей резины, разогретой до 100°C. После того как протектор и боковины размещены, ещё один робот размещает шины на тележку. Автономный робот-перевозчик, действуя по автоматическому заказу, доставляет груз к вулканизационному оборудованию, где под воздействием температуры 160 градусов и под давлением из заготовки формируется новая шина с нужным рисунком протектора. Далее готовые шины через ленточный транспортер попадают в отдел контроля качества.
Ранее все эти этапы требовали значительных физических усилий — сотрудники пользовались кранами и тележками, вручную перемещая конструкции весом до 250 килограммов. Теперь же тяжелая и однообразная работа возложена на «умных» помощников, получивших даже свои имена: среди них такие как «Грузовой рыцарь», «Резиновый рейнджер» и «Командир жизненного цикла». К внедрению инноваций коллектив подошел с энтузиазмом, сотрудники прошли специальное обучение и сами участвовали в выборе названий для новых членов команды.
Применение цифровых решений позволило Continental повысить производительность, снизить нагрузку на персонал и улучшить экологическую эффективность завода. Отмечается, что аналогичные системы уже начинают внедрять на других предприятиях концерна — как в Европе (Пухов, Отроковице), так и за пределами: в США, Китае и Таиланде.
Завод в Ганновере занимается восстановлением шин с 2013 года. За это время технологии компании позволили восстанавливать до 70% исходной покрышки — на выходе получается продукт, сопоставимый по надежности с новой шиной, но при этом затраты на ресурсы и воздействие на окружающую среду существенно снижены. Совсем недавно был преодолен знаковый рубеж — более 100 миллионов шин восстановлено на немецком предприятии, а в общемировом масштабе Continental ежегодно производит примерно 800 миллионов переработанных шин для коммерческого транспорта (источник: response.jp).
