На промышленной площадке недалеко от Калуги, где еще совсем недавно с конвейера сходили автомобили немецкого концерна Volkswagen, теперь кипит работа совершенно нового бренда — Tenet. Именно здесь, на базе бывшего завода VW, российский «АГР Холдинг» совместно с компанией Defetoo запустили масштабное производство автомобилей с амбициозной целью: построить локальный автопром нового поколения с долгосрочной стратегией и серьезным инвестиционным планом на ближайшие два десятилетия.
О проекте Tenet впервые заговорили в феврале 2025 года, когда партнеры подписали соглашение и публично объявили о создании новой марки, имя которой расшифровывается как «Take Every New Experience Together» — «Вместе к новым свершениям». Примечательно, что площадка под Калугой сразу демонстрирует масштаб происходящего: огромные стоянки заполняют свежие кроссоверы Tenet, выстроившиеся ровными рядами в ожидании своих владельцев. К производственным воротам ведет широкая дорога. Проехать мимо невозможно: повсюду видны следы масштабных перемен.
Полный производственный цикл здесь запустили 12 августа 2025 года, а к концу ноября количество выпущенных автомобилей уже перевалило за 30 тысяч. Всего за три месяца коллектив специалистов сумел выполнить колоссальную задачу — довести завод до состояния серийного производства, откалибровать и запустить линии сразу под три модели, провести полный цикл наладки и модернизации оборудования и выпустить внушительный объем продукции. Неудивительно, что и корреспонденты Autonews поспешили увидеть новую калужскую фабрику в действии собственными глазами.
Реконструкция цехов стартовала еще в 2024 году, основной поток нового оборудования прибыл весной следующего года. Настоящее чудо современного машиностроения — слаженная команда, серьезная ресурсная база и партнерские связи позволили в рекордные сроки запустить полный цикл сборки кузовов, включающий узлы сварки, окраски и финальной сборки. Существенную роль сыграли инвестиции в современные IT-системы и высокотехнологичное оснащение: запуск оказался невозможным без крупной модернизации всех этапов конвейера.
На сегодняшний день завод выполняет и сварку, и окраску кузовов, но пока без собственного штамповочного цеха — кузовные детали продолжают идти с китайских предприятий. Глобальная логистика поражает своим размахом: по морю, железной дороге, авто- и авиатранспортом сюда доставляются не только панели, но и двигатели, и комплектующие первой необходимости для сборки готовых машин.
Знакомство с производством начинается с цеха сварки. Его переоборудование — отдельная гордость для местных специалистов. До 90% всех операций здесь полностью автоматизированы: 332 робота, 30 станций подачи клея, а также точнейшие манипуляторы и сварочные механизмы, синхронизированные так, чтобы человек вмешивался только тогда, когда это действительно необходимо. Управление всем этим технологическим балетом требует особой точности — ведь именно от качества сварки и сборки корпуса зависят прочность, безопасность и долговечность автомобиля.
Особое впечатление оставляет работа роботов: механические «руки» ловко вращают кузов в пространстве, фиксируя его в различных положениях для точечных сварочных соединений, а сопровождается процесс впечатляющим каскадом ярких искр. В цеху — поразительная чистота и строгость: работники, облаченные в аккуратные светлые комбинезоны, спокойно следят за автоматикой, делают свой вклад и поддерживают строгий порядок.
В цехе сварки каждая деталь, каждая точка соединения проходит строгий контроль. Предварительно было собрано 200 тестовых кузовов, из которых 50 подвергли углубленной проверке, вплоть до пулевого разрыва кузова ради точности и математической выверенности геометрии. Измеряется всё — более двух тысяч параметров по каждой сборке, высокоточные оптические приборы замеряют каждую из 20 миллионов точек крепления (фото: Tenet).
Следующим этапом становится окраска, и здесь также не обошлось без внедрения передовых технологий. Перед нанесением лакокрасочного слоя кузов очищают, обезжиривают и покрывают особым катафорезным грунтом — именно этот процесс гарантирует антикоррозийную стойкость, столь важную для эксплуатации в сложных российских условиях. Для нанесения используемой технологии RoDip кузов погружается в ванну глубиной 26 метров: при полном вращении вокруг своей оси состав проникает даже в самые труднодоступные полости корпуса.
Процесс автоматизирован на 100% — 57 роботов послойно наносят грунт, эмаль, лак и мастику. В общей сложности на один автомобиль уходит более 32 килограммов различных защитных составов — а после сушки при температуре до 200 градусов кузов дополнительно промазывается вручную PVC-мастикой и обрабатывается воском. Специалисты завода уверяют: ржавчина, столь привычный бич большинства авто на наших дорогах, для Tenet если и станет угрозой, то самой отдаленной.
Окрашенный кузов поступает на финальную сборку — просторный цех, напоминающий медицинскую лабораторию. Здесь большинство операций остаются за рабочими руками: хотя автоматизация на местах максимальна, ручной труд по-прежнему незаменим. Работники в белых и синих халатах собраны преимущественно из опытных специалистов, многие из которых трудились здесь еще во времена немецкого бренда. К среднему возрасту персонала в 38 лет добавляется солидный профессиональный стаж.
Организация процесса предусматривает использование 129 монтажных станций, электронных гайковертов и манипуляторов, упрощающих поток конвейера и обеспечивающих точную комплектацию каждого автомобиля в строгом соответствии с заданием. Качество сборки здесь — превыше всего, поэтому на каждом из этапов свежесобранная машина проходит проверку в «Департаменте качества», где трудятся инженеры, отвечающие за контроль всех операций и поставок комплектующих.
Завод оснащен и лабораторией, и аналитическим отделом, и камерами лазерного контроля, и специализированными дождевыми кабинами, где проверяется герметичность дверей и стекол. На финальном этапе автомобили тестируют на виброплатформах, салоны — на устойчивость к пыли и влаге, а замеры точности установки сотен компонентов занимают часы.
В итоге Tenet, стартовавший совсем недавно, уже может похвастаться тремя серийными моделями — Т4, Т7 и Т8. Следующий год должен стать для проекта знаковым: специалисты обещают запуск флагманского кроссовера Т9, который, по замыслу, должен занять особое место на рынке не только страны, но и зарубежья. И хотя прогресс по-прежнему зависит от локализации производства деталей и комплектующих, такой рывок отечественного автопрома способен удивить даже закоренелых скептиков.
